盘锦高精密自动烫机模切机加工

所谓是指在一定的温度和压力下将电化铝箔烫印到承印物表面的工艺过程,就是完成烫金工艺的设备。铝层的烫印转移须要通过压力来完成，烫印压力的大小影响着电化铝的附着牢度。 即便温度合适，如果压力不足，也无法使电化铝良好地转移到承印物上，就会产生印迹发虚、花版等问题;相反，如果压力过大,衬垫和承印物的压缩变形过大，印迹则会发粗，甚至粘连、糊版。通常烫印压力应适当调小，以达到不掉色，附着牢度好为准则。烫印压力务必要均匀，如果发现局部烫印不上和花麻，很可能此处的压力偏小，应在该处的平板上垫上-层薄纸，使压力趋于平衡。调整烫印压力要综合承印物、烫印温度、车速以及电化铝本身等多种因素。一般来说， 纸张结实、平滑度高， 印刷的墨层厚实，以及烫印温度较高、车速慢的情况下,烫印压力应小-些，反之，则应大-些。烫印的衬垫对压力的影响也较大。硬性衬垫可以使印迹清秀，适用于结实、平滑的纸张， 如铜版纸、玻璃卡纸;而软性衬垫则相反，印迹偏粗，适用于面积较大的烫印，特别是表面高低不平，纸张平整度、平滑度差、较粗糙的纸张。同时烫印箔的安装不可过紧或过松， 过紧时字迹缺笔断划;过松则字迹不清，糊版。

今天来为大家简单介绍下自动烫机模切机的原理。其工艺主要是利用热压转移的原理。在合压作用下电化铝与烫印版、承印物接触，由于电热板的升温使自动烫机模切机烫印版具有一定的热量，电化铝受热使热熔性的染色树脂层和胶粘剂熔化，染色树脂层粘力减小，而特种热敏胶粘剂熔化后粘性增加，铝层与电化铝基膜剥离的同时转印到了承印物上，随着压力的卸除，胶粘剂迅速冷却固化，铝层牢固地附着在承印物上完成一烫印过程。从电化铝的组成和烫印机理看，要想获得理想的烫印效果，烫印所用的电化铝箔必须符合下列要求：底层涂色均匀，没有明显色差、色条和色斑；底胶涂层均匀，平滑、洁白无杂质，没有明显条纹、砂点和氧化现象；光泽度好；牢固度强；清晰度高；型号正确。

现在在印刷行业的应用越来越多，纸品包装采用凹凸压印和凹凸烫金的方式将显著改善视觉震撼力。烫金机在烫印时需要掌握温度、速度、纸张等因素。1、只有把烫金机的温度掌控好了，才能按制好的工作压力。2、如果烫印的速度不对,压力也过大,烫印出来的质量就会有很大的问题。3、当然烫印的纸张也要选择厚一些的,不能过薄,否则也会影响到烫印的效果。温馨提示：合理地安排好这些事情之后,然后先进行试烫一个,看看烫印出来的效果如何,要是可以的话就按照之前的方法开始大批量进行烫印。实现凹凸压印和凹凸烫金的方式就是借助浮雕烫版将纸张压制成为具有立体凸起的效果。凹凸压印和凹凸烫金在纸类包装方面具有广泛的用途。

首先，操作人员要注意防尘，清洁。在实际生产中，模切纸盒时将会产生大的废纸边、纸毛，稍不注意就会进入链条传动部位、模切部动平台及一些旋转运动部位，并可能遮挡住光电检测头等，造成故障。所以，一定要把模切机的机身清洁工作放在首位，而后才可以确保机器无故障运行。其次，模切机的换油。模切机主动作是主电机带动滑杆、滑轮，再带动四副肘杆来运动，其在高速工作中达到每小时6000张，若无良好润滑和冷却是很麻烦的。

经常对进行养护、保护，即能够让它坚持着杰出的作业状况，又能延伸它的使用寿命，让它非常好的为咱们效劳。要养护、保护好，就要坚持杰出的出产环境，并且对机器的活动部位要进行润滑操作。产品出产环境要清洗，无过多粉尘。机器长时间停机时，要用胶袋套上以防尘土。供应机器的电源要求安稳，在电源不稳的区域，需给机器装备稳压器，避免危害烫金机。供应烫印机使用的气体应洁净无杂质，要定期感谢滤水器分水杯中的脏水。坚持机器洁净，活动部位无杂物搅扰。印刷结束后，对平烫头上的残胶(张贴烫印模板)需整理洁净。对机器的活动部位(轴承、轴铰、各导轨、齿条、齿轮、调理丝杆等)需加润滑油。其通常轴承选用钙基润滑脂，能够每两个月(5000小时)换一次;各导轨，齿条、齿轮、调理丝杆(调理轻松省力)等选用黄油，为每周一次。值得注意的是：以上加油的频率为正常作业时间(天天8小时计)，如果是接连作业状况下，其加油频率须更为频频。养护、保护烫金机，维持杰出的作业环境，坚持杰出的作业状况，让它非常好的为咱们所用。

FC系列出色的套印精度可以在同一纸张上反复烫印，大大节省了纸张的浪费，精准的套印将为您提高20％－30％的成品率。2、构造先进：圆压平烫金采用平面烫金版和圆形的压印滚筒, 平面的烫金版容易制作，而圆形的压印滚筒又使其烫印压力成为线性；圆压平烫印实施线压力，总压力小，以相对较小的压力轻松完成大面积实地烫金，运动平稳，弥补了平压平烫金工艺的不足。 3、高效率传统烫金工艺加工大都需要多人操作且每一板烫印的过程需要停顿所浪费的时间要远远超过操作时间。其中成品的数量和质量还要取决于操作者的熟练程度。FC系列由PLC驱动连续不间断烫印保证了每一板的烫印质量和效果；直观明了的液晶显示屏操作起来更加得心应手，比传统烫金工艺提高近200％出产率。